粉末冶金行业为什么需要视觉外观尺寸检测设备？

粉末冶金行业为什么需要视觉尺寸外观检测，这个是由于行业产品特点决定的。这个我们首先，要从粉末冶金行业生产工序，生产工艺，产品特性几个方面来，了解粉末冶金行业的一些基础知识。
 
 
首先，我们要了解粉末冶金技术工艺过程，一共分为以下三个阶段：
1、粉料制备与压制成型
 
常用机械粉碎、雾化、物理化学法制取粉末。制取的粉末经过筛分与混合，混料均匀并加入适当的增塑剂，再进行压制成型，粉粒间的原子通过固相扩散和机械咬合作用，使制件结合为具有一定强度的整体。压力越大则制件密度越大，强度相应增加。有时为减小压力和增加制件密度，也可采用热等静压成型的方法。
 
2、烧结
 
将压制成型的制件放置在采用还原性气氛的闭式炉中进行烧结，烧结温度约为基体金属熔点的2/3～3/4倍。由于高温下不同种类原子的扩散，粉末表面氧化物的被还原以及变形粉末的再结晶，使粉末颗粒相互结合，提高了粉末冶金制品的强度，并获得与一般合金相似的组织。经烧结后的制件中，仍然存在一些微小的孔隙，属于多孔性材料。
 
3、后处理
 
一般情况下，烧结好的制件能够达到所需性能，可直接使用。但有时还需进行必要的后处理。如精压处理，可提高制件的密度和尺寸形状精度；对铁基粉末冶金制件进行淬火、表面淬火等处理可改善其机械性能；为达到润滑或耐蚀目的而进行浸油或浸渍其它液态润滑剂；将低熔点金属渗入制件孔隙中去的熔渗处理，可提高制件的强度、硬度、可塑性或冲击韧性等。
 
在上面三工艺环节，都存在搬运环节搬运摆盘等环节，这些环节都有可能对粉末冶金造成损伤、变形、破损等，这些产品缺陷都会影响其使用或者美观度。同时在每个生产工艺中也存在产品缺陷表面颗粒、裂纹、气孔等，也是影响产品使用及产品性能的。所有产品因为不同需求还有后处理环节。
 
 
其次，就是要了解粉末冶金的产品特性。要了解粉末冶金产品特性我们可以从粉末冶金技术的优势与技术缺点进行了解。
我们先从粉末冶金的五大优势来看
1、绝大多数难熔金属和化合物，假合金，多孔材料只能用粉末冶金法制造。
2、由于粉末冶金方法可以压制成最终尺寸的紧凑型，并且不需要或不需要后续的机械加工，可以大大节省金属，降低产品成本。粉末冶金制造的产品，金属损失仅为1-5％，而在生产中使用的普通铸造方法，金属损失可能会达到80％以上。
3、由于粉末冶金技术在生产过程中材料不熔化，不混合由坩埚和脱氧剂引起的杂质，一般在真空和还原气氛中烧结，不怕氧化，也不会发生任何物质污染，因此可以制备高纯度材料。
4、粉末冶金法可以保证材料组成比的精度和均匀性。
5、粉末冶金适用于生产相同形状和数量的产品，特别是齿轮等产品的高加工成本，粉末冶金工艺可大大降低生产成本。
 
再从粉末冶金技术的五大缺点
1、制品内部总有孔隙；
2、普通粉末冶金制品的强度比相应的锻件或铸件要低（约低20%~30%）；
3、由于成形过程中粉末的流动性远不如液态金属，因此对产品结构形状有一定的限制；4、压制成形所需的压强高，因而制品受压制设备能力等限制；
5、压模成本高，一般只适用于成批或大量生产。
 
从粉末冶金优缺点，我们可以看出粉末冶金适用与对金属强调要求不高，使用量巨大的标准件，机加工成本高的小型金属件、品种多样。粉末冶金产品大都供应给小家电、玩具、家具等制造企业。
   根据其工艺及产品特点，产品再出厂前必须做全检，才能保障产品质量。但由于其工件小，数量巨大，品种众多人工质检容易出现漏检和质量标准一致性差，其人工质检效率低下。       
 
粉末冶金行业产品出厂前需要大量质检人员，随着用工成本增高。很多粉末冶金企业选择使用全自动粉末冶金行业视觉尺寸外观检测设备，这一设备专门针对粉末冶金行业产品特点，可以做到检测效率高、产品一致性高、多产品兼容高。
粉末冶金尺寸外观检测设备在使用过程中极大的降低了企业用工费用，同时提高产品质量控制体系实现自动化数字程度。使用粉末冶金尺寸外观检测设备的企业不管是在产品质量与产品价格上都得到提升，大大提升企业产品行业竞争优势。这种富集优势会在很长一段时间给企业带来大量订单，让企业更快更好的发展。
因为，市场竞争两大因素质量、价格进行了双提升，这是很多企业都面临的制造业升级问题。谁先升级谁就掌握了这个市场的话语权。智能制造不只是一句口号，在未来几年谁走在智能制造的前端，谁将是这个行业的领军企业。
未来制造企业的竞争也将是人才竞争，也是智能化自动化程度的竞争，最后谁自动化越高谁的市场份额就会越大。